高端、精密注塑模具设计与加工技术高级研修班心得体会（选登五）

在汽车部件制造领域深耕多年，我始终关注注塑模具技术对产品品质的关键影响。2025年7月19~21日，有幸参与宁波市人社局主办、宁海县模具行业协会承办的 “高端、精密注塑模具设计与加工技术高级研修班”，这次学习如同为我打开了新的技术窗口，让我在注塑模具技术体系中收获新知，尤其在破解行业痛点 —— 项目开发试制与量产工艺有效性难题上，实现了从零散经验到系统认知的跨越 。

一、行业痛点认知：工艺与量产的挑战

在注塑模具行业项目推进中，开发试制与量产环节常因机台差异、工艺适配性等问题，陷入质量困境。机台性能、参数设定等不同，易致产品不合格；产品尺寸不稳定，影响装配与功能；壁厚不均引发收缩、气孔缺陷，降低产品品质与性能，这些痛点长期制约生产效率与产品质量提升，亟待专业知识与技术体系突破。

二、精密模具设计要点：破解缺陷的基石

研修班中，张维合教授分享的精密注塑模具设计要点，为解决难题筑牢基础。

1、尺寸精度把控

精密注射成型以塑件尺寸精度及重复精度为关键，涵盖尺寸公差（遵循 GB/T14486 - 2008 标准 ）、形位公差，以及内部质量（组织结构、密度、物理力学性能 ）与表面质量（收缩、凹痕、熔接痕等 ）。精准把控这些指标，是产品达标的基础，让模具设计有清晰质量参照。

2、壁厚均匀与结构优化

在保证塑件性能（物理、力学、电气等）前提下，追求壁厚均匀、结构简单。通过设计加强肋替代单纯增厚，既保障强度刚度，又避免壁厚不均引发的收缩、气孔问题，从模具结构源头减少缺陷诱因。

3、冷却与排气系统设计

冷却方面，采用随形水路、分区独立控制（浇口区、中心区、边缘区），控制冷却水流量（5 - 10 L/min ，雷诺数 > 4000 ），配合镀铬处理水路内壁、嵌入温度传感器的智能化IOT 监测，使模具温差≤±2℃，提升成型精度。排气上，采用镶拼结构、设计排气槽与抽气系统，解决精密注射高速注射时的气体排出难题，确保塑件质量。

三、科学注塑管理：工艺稳定的保障

王道远教授分享的科学注塑管理，为量产工艺稳定赋能。

1、工艺参数与系统分析

了解传统与科学注塑工艺区别：传统依赖经验，科学性、重复性差；科学注塑以程序、数据为核心，可替代性与重复性好，工艺稳健。借助系统方法分析注塑 11 + 2 个成型参数（冷却时间、保压压力等 ），建立稳健成型工艺，减少改模试模次数，降低产品不良率、缩短成型周期，提升生产效率。

2、问题解决与经验沉淀

科学注塑管理提供解决注塑缺陷的思路，如针对多腔走胶不平衡的系统策略。同时，强调建立工艺环境、参数文档，减少对个人经验依赖，为企业构建技术护城河，助力高效解决量产难题，稳定产品质量。

四、实践应用与总结

此次研修，让我清晰梳理出解决行业痛点的路径：以精密模具设计要点优化模具结构，把控尺寸、壁厚、冷却排气；借科学注塑管理规范工艺，用数据与程序替代经验依赖。回归工作，可将这些知识应用于项目开发试制与量产，从模具设计源头规避缺陷，在生产环节通过科学管理稳定工艺，提升产品质量与生产效率。

感谢主办方提供学习机会，让我接触前沿技术与理念。未来，我将持续践行所学，为企业创新与行业发展注入技术力量，在注塑模具领域深耕，助力破解工艺难题，传递技术价值。