老师傅的机加工经验总结，句句精华，条条重点

老师傅的机加工经验总结，句句精华，条条重点

来源《金属加工》

1、加工流程

现在说一点机械加工中的一些常识和经验。欢迎各位前辈同行指正。

当一个产品要生产加工的时候总的来说你要考虑到加工的经济性。怎么保证质量，效率。大概走什么样的一个流程才能满足要求。

正式加工的时候，通常你可以考虑从以下几个方面来保证。

1、程序保证，你的图形够标准，你的后处理够好。你给的加工参数够牛X。

2、机床保证，三轴机床做不了，用四轴、五轴、加工中心做不了，用磨床、慢丝……

3、刀具保证，定做非标成型刀。

4、工装保证，设计专用的工装，来保证尺寸要求。

要做好以上几步，你要了解你所使用的机床，（刚性，精度....）你所编辑的程序（刀路，余量，参数）你所用的刀具（选型、适用的加工材料、刀具安装和自身的精度，以及切削参数）了解你的工装，（基准、刚性、不过定位，欠定位）。

2、孔类加工

常用孔类加工有钻、镗、铣、铰、扩、螺纹。

钻：通常光洁度，精度要求不高的孔，如螺栓孔，常规螺纹底孔。

关于钻孔的一些经验：

举几个例子，钻材料45#钢，深度30mm 底径6.8m的螺纹底孔。如果排屑正常的话G73比G83有时间优势。（所用G代码以FUNAC 系统为主）当你用G83钻孔时注意你的Q值和R值,当你R值设为 R2.的时候，你的Q值最好设为5.5这样你的钻头只要往返6次加工。

钻铸铁材料，深度50mm底径5mm的孔，深度超过底孔直径10倍左右，最好选用含钴高速钢钻头。慎用枪钻和硬质合金钻头。如果你加工的材料有点气孔，或者软硬点会死的比较难看。

当你加工铝件（或者易加工材料）打孔的时候你可以选用合金钻头。比如钻6mm深15mm孔，合金钻头转速能到7000进给1500没问题。

同样麻花钻，转速只能在1500，进给在300左右。

钻头在进入加工材料和出加工材料的时候最好比原先设定的慢点。（转速，进给，点孔的时候或者点深点）当钻孔的材料比较硬、比较黏，你的转速一定要慢，线速度控制在30以下，别相信那些刀具商给的参数，至少打对折。他给的只是理论值。

当加工的孔的位置度、光洁度、真圆度要求都比较高的时候那你最好选择镗或者铣。铣刀加工的话孔会有点失圆，精铣孔前一定要对你的刀具打跳动和垂直。另外铣刀加工时候一定是圆弧相切的进入，退刀的时候可以过整圆0.02mm圆弧相切退刀。

此类铣加工，孔尺寸最好是0.02以上公差要求。要不还是建议镗。但铣比镗方便，经济。

镗刀加工出来的孔的质量是很高的。要注意的是比如你镗100孔的时候除了刀片材质要选对外，你的刀杆最好是孔的0.7D~0.8D。刀片厚度原则上厚比薄的好。

如果一个孔要镗的话说明此孔要求是很高的。这时候你要考虑你机床的刚性、精度。镗刀的刚性、精度。如果两孔有同心度要求加工的时候机床工作台最好别动，要动也最好以单向运动来走到目标点位。精镗前余量一定要均匀。加工代码以G76为主。（加工中心装刀注意刀尖方向和机床参数是否匹配）

当精度孔比较多，或者零件批量比较大的时候这时候你最好用铰。一般铰刀不是以切削为主，它还附带对孔的挤压、磨削，所以铰孔的时候余量一定要少。

随便举个例子，一块要加工的45钢台面上有50个直径10公差0到0.01mm的孔的时候，通常会选择用铰刀。孔余量半精镗留0.05mm~0.08mm（双边）就好。

用铰刀前你最好用千分尺测量一下刀具的实际直径。刀具安装后一定需打跳动。加工参数 S=100-150 F=10-15 合金铰刀速度 S=600 F=50 (当加工的材料不同的时候加工参数也会不一样，但不会差很多）。

扩孔一般是钻加工后的半精加工范畴。比如螺丝沉头。精镗、精铣、铰之前都会扩一下。它主要保证孔的余量一致，矫正孔的位置、孔斜。主要用到的一些刀具以平底钻、铣刀、粗镗刀。

螺纹类加工（自认为）按加工形式可分切削式、挤压式。分为攻、铣、车、磨……

按螺纹种类，可分为：公制粗牙、细牙、梯形螺纹、圆形螺纹、钢管螺纹、英制螺纹、惠氏管螺纹、自锁螺纹、美标螺纹、套管螺纹。

说点老外常用的标准吧，BSW惠氏螺纹、BSF惠氏细牙螺纹、G,RP惠氏管螺纹、UNC美标粗牙螺纹、UNF美标细牙螺纹、UNEF美标超细牙螺纹。

NPT、NPTF美制锥形螺纹。NPSF、NPSM美制平行管螺纹。TR-F圆形螺纹。TR梯形螺纹。PG钢管螺纹。LK-M自锁螺纹。

§ 材料软，螺纹要求较高的可选用挤压式丝锥。

§ 材料硬，螺纹要求高，直径大（相对于你刀柄，举个例子，用BT-50刀柄 M20以下的螺纹都能攻，但要看看你自己用的是什么机床，什么刀具。）通常选用铣螺纹来加工。

§ 普通类螺纹，刚性攻丝比柔性攻丝速度快。尤其当加工的材料属于易加工材料时，推荐刚性攻丝（相对于柔性来说，刚性攻丝易折断，易烂牙）

举个例子：加工铝件M8螺纹孔深15同样选择上工丝锥刚性攻丝转速能到1000进给能到1250柔性攻丝转速400进给在500。柔性攻丝速度慢，成本高。

§ 如果加工的是铸铁类，钢类零件推荐柔性攻丝。

§ 如果加工的是不锈钢，镍钛合金类，那你就加工个丝锥导向吧。（断了很麻烦）。

§ 形状类加工。外形，槽，平面。

加工外形你要搞清楚，逆铣、顺铣、侧刃铣、底刃铣、螺旋铣削，垂直进刀、切线进刀、斜插进刀，刀具入刀时候、走刀时候、脱刀时候、刀具拐角时候。各种材料的加工参数。涉及到一个零件的很多质量要求。

3、加工实例

举几个例子：

加工一块1300*400*100的数控车底座铸件，材料是灰铸铁的，余量单边8mm。需加工上表面，四侧面，底平面，其中两个侧面需燕尾式成型刀加工。（凹于上下两个平面之间，定做的焊接式合金刀具）

底平面光洁度要求0.8，其中长两侧面光洁度1.6。底平面上还有一些螺栓沉头孔。短的两侧面有两个吊装孔。

这个零件按加工程序来说比较简单，但要做到符合质量、效率、经济等要求还是不容易的。如果你拿到这零件怎么加工？我当时的工艺和加工思路（根据自己厂的具体情况）是这样的：

1、底平面在普通大平面铣床上开粗，保证平面度0.2，工件上下余量留6MM。

2、上立式三轴加工中心，两个400虎钳夹底平面4mm（自己做的钳口）加工上平面，四侧面完成。

此步考虑：

1、先加工侧面还是上平面？

2、用些什么刀具来粗铣，精铣？

3、刀具的走刀方式，和一些加工参数？

§ 这零件当时我自己做的时候刀具主要选了：

§ 直径125的平面铣刀（粗铣上平面）

§ 直径100的平面铣刀（精铣上平面）

§ 直径50的玉米铣刀（粗铣四侧面）

§ 直径20四刃硬质合金铣刀（精加工长两侧面，加工深度35左右，此深度去掉燕尾那部分侧面）

§ 直径32的高钴高速钢铣刀（精加工短两侧面，深100左右）

§ 燕尾成型刀2把（粗，精加工）

§ 45°倒角刀一把

§ 钻头，铣刀（加工螺栓孔用的）

加工步骤：

1、50玉米铣刀粗铣4侧面，逆铣，AP=35mm左右，AE=7.5左右（留0.5余量）S=800 F=450。

铸铁件表皮通常有白口边、气孔、杂质，逆铣除了第一刀是从表皮进入工件，其他都是从里往外切削的。如果用顺铣刀片的损耗速度会很快。

先加工侧面也是考虑到铣平面的时候刀具不碰到毛坯表面。切深AP一般取刀具直径0.5D-0.8D切宽 AE 一般取刀具直径的0.2D。

2、直径125盘铣刀以Y方向往复粗加工平面。（考虑到工件的受力方向）百分之80的步距，切深3.5MM 左右S=450 F=600。

3、直径100盘铣刀以X方向往复精加工片面。(X方向来回次数少，加工的平面理论上会比以Y向多次往复好。但此面要求也不甚高，主要以节约时间为主。）百分之80的步距，切深0.25mm左右 S=1200 F=300。

4、直径20硬质合金铣刀，精铣长两侧面。顺铣。（顺铣刀具和工件表面不会因为切削出来的铁屑而破坏工件表面。光洁度相对来说要高，加工下来能满足1.6的要求）

为什么选直径20，小了刀具刚性相对来说差，大了超过直径20的硬质合金铣刀价格是以几何级数增长的。直径25的硬质合金会比20 的贵很多。一次加工到位。S=900F=150 深35 。

如果大家有兴趣，可以研究下刀具的样本。一个刀具的图层、螺旋角度、过中心、不过中心、两刃、三刃、四刃，还是比较有讲究的。

另外说些题外话。如果用到铣刀强烈推荐使用侧固式，或者强力夹头来固定。普通的ER夹头最好只装钻头。如果你装直径8的钻头，你选夹套的话最好选夹持范围在7~8的。

5、直径32Co HSS铣刀，精铣短两侧面。（此刀成本不高，买的旧刀主要因为加工的深度）此侧面为两吊装孔要求不高。S=300F=200 AP=100左右。AE=0.5左右。

6、45°倒角刀，周边倒角。

7、工件翻转。此面光洁度要求相对于铣床加工铸铁件来说还是比较高的。（原来预计上平面磨的，后来用了XXX牌子的带修光刃刀片，加工后的效果能达到图纸要求）。

这面主要考虑是先打孔，还是先铣面。其考虑的主要依据是，如果你打孔会引起平面的翻边，毛刺，那就先打孔。但先打孔对于铣平面来说会形成平面的断续切削。对整个工件的表面，和刀具的受力不均匀有影响。

8、粗精铣底平面。

9、粗精铣两侧面的燕尾槽。

此处说一下关于刀具的底刃切削和侧刃切削，此产品的外发单位他们自己也做。他们是定做了装可转位刀片的成型燕尾刀，以Z方向分层粗铣。（底刃切削为主）

由于此刀具定做太贵，我单位选择了两把焊接式的燕尾刀。通常你所用的铣刀刀尖在0.4以下的话不适合用螺旋铣削、分层铣削等以底刃切削方式为主的走刀形式。

实践是检验真理的唯一标准。用外发单位的加工方式，以及他们所给的加工参数，一把400RMB的燕尾刀，粗加工只能加工4个零件，即全部崩刃。精加工也就在10个零件表面也就达不到要求。而改用侧刃AP满刀切削，AE=2mm 的方式，此零件我们加工了100个以后刀具还是能继续使用。尤其精加工刀具一点都没动。粗加工刀具也基本没动。机床负载也在合理范围内。（略微高了点）

10、打螺栓沉头孔。

11、孔口及周边倒角。

12、上钻床加工小侧面吊装孔。

这个零件给我们的外发价格在650RMB，时间是按5个小时给我们算的工价。而最后批量生产我们厂只用了加工中心2.2个小时，普通设备45分钟即全部完成。刀具成本也只占工价的6%左右。

4、一些提醒

再说几点CNC加工时应该注意的地方。另外补充一下上面铣底平面的时候，一定不能重复抬刀加工。而且要按回子型走刀路线。（刀具永远是一种补偿方式，不会这一刀是顺铣，下一刀是逆铣，去掉机床的丝杆间隙。）

1、是不是确认下刀加工了。

2、铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。

3、工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。

4、用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。

5、平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。

6、铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。

7、校表平面四边角要锣平。

8、凡斜度是整数的，应用斜度刀加工。

9、做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。

10、尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。

11、走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH。

12、外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。

13、合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公差设为0.01。

14、做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。

15、树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。

16、勤于学习，善于思考，不断进步。

17、铣非平面，多用球刀，少用端刀，不要怕接刀。

18、小刀清角，大刀精修。

19、不要怕补面，适当补面可以提高加工速度，美化加工效果。

20、毛坯表面材料硬度高：逆铣较好。

21、毛坯表面材料硬度低：顺铣较好。

22、机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣。

23、零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。

24、粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好。

25、刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工。（大切削量加工）

26、刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工。（小切削量加工）