模具结构、零件设计禁忌

编者按：2016年5月，我县退休模具技工石世铫师傅，在化学工业出版社出版了他个人的第三本专著——《注塑模具设计与制造禁忌》。全书共47.4万字，图文并茂，旨在提高模具质量，避免设计出错、缩短模具制造周期，降低模具成本为目的，各位读者不妨购之一看。为让各位读者先睹为快，本刊特从全书中采撷《模具结构、零件设计禁忌》一章以飨各位读者！

模具结构、零件设计禁忌

模具设计师需要了解模具结构的作用原理，掌握和遵守设计原则，这样才能避免所设计的模具存在着问题，避免模具提前失效，使所设计的模具结构优化，成为优秀模具；模具行业有句至理名言“一个不懂得模具结构及制造原理和注塑成型原理的模具设计师，是模具工厂的灾难”。

由于模具结构设计涉及的范围较广，很可能会出现这样、那样的问题。这些问题的存在会严重影响着模具质量，这就需要我们足够地重视。但是，有的问题不是重视就能解决的，需要设计人员具有扎实的模具结构知识和熟练的3D造型和2D画图技能；对模具制造工艺和注塑成型工艺很熟悉、有丰富的实践经验，并在设计时能考虑细节。

对于设计人员来说，了解关于模具结构及零件设计禁忌的知识，很有必要。这些内容对于阅历不深、经验不足的设计人员来说会有一定的启发和帮助。现对模具设计的禁忌内容作具体的描述。

禁忌1.1模具设计没有优化

禁忌1模具设计的理念不强

由于塑件的结构外形设计五花八门，相同的模具几乎没有，但同一制品的模具结构，可以有几个设计方案，从几个设计方案中选用最佳方案。因此，模具设计要有明确的目的和强烈的创新意识。模具设计要力争优化，设计人员要克服责任心不强，质量意识淡薄的弱点，要树立“模具的质量是设计出来的”理念！

3D造型连细节都能考虑周到，2D图样要求能达到零件化生产，设计师不能因设计任务紧张为理由，为完成任务而没有顾及模具的质量和成本。顾客至上，用户第一，不能说说而已，需要真正做到实现顾客的期望值，首先要从模具结构设计优化做起。

禁忌2模具设计违背原则

(1)模具设计要求结构可靠，质量第一原则，满足顾客的期望值，防止模具提前失效。

(2) 所设计的模具和零件的结构、原理和要求正确、合理，否则很可能是灾难性设计，如图1–3所示的设计。

(3) 概念性错误设计，机械制图规定,孔的尺寸只允许正值,轴的尺寸只允许负值，它的未注公差值是HT12精度。如图1–1所示的平面接触块与座孔,可视为轴与孔的关系，因此不必要特意把平面接触块减少1mm。所以设计师和制造者都需要搞清楚这个基本知识。

                             错误

图1–1   耐磨块特意减小1mm

禁忌3模具设计随意，尺寸数字设计成小数

(1)把零件的外形尺寸设计成小数。

(2)零件的位置尺寸设计成小数(如冷却水孔距)。

(3)两零件（如模具一出2的型腔）的中心距设计成小数。增加了编程、测量加工、尽寸标注的不必要的麻烦。

(4) 有的把斜顶杆的角度设计成13°27′(应为14°成整数)。给编制工艺、测量、编程、验收等带来一系列的不必要的麻烦。

禁忌4模具设计没有优化

(1) 设计师要有成本意识，减少能源浪费。模板外形不能过大和厚度太厚，否则既浪费了材料，又增加了制造成本。特别是大型模具的尺寸不能随意放大，否则可以这么说，几万元钱就会从你手中跑掉了。

(2) 大型模具更要关注模具外形及结构设计的合理性，如图1–2所示的案例：防止模具动、定模芯发生错位的上下止口（四匹克）深度的最低处，如图c所示有为78mm，没有必要这么高，改为40mm就足够了；一出二的浅型腔模具，封胶面没有必要这么宽，见图d 、图e。最狭处公用封胶面123 mm宽可改为60mm～80mm就够，此副大型模具原来外形是1797X840X355mm。如设计更改尺寸为1797X780X320mm，动模(718钢， 18元/KG)、定模(2738钢，28元/KG），共可节约材料费31326元及数控加工费至少有上万元，这样这副模具估计总共可节约将近四万五千元左右。

  图1－2   模具设计不能过大过厚

(3)钢材选用需要考虑经济性和实用性     钢材选用不要认为价格高，模具的寿命就长，应根据塑料制品特性、批量多少，模具结构形状、正确选用钢材和热处理工艺。

禁忌5模具设计没有考虑到加工成本

模具设计要考虑到加工成本。如图1－3a所示的导套压板旁边的台阶，是错误设计，增加了加工成本，又不美观。应改为图1－3b所示设计才对。多一道加工工序就增加了加工成本。

    禁忌6模具零件设计不美观

如图1–4所示，滑块楔紧用的耐磨块数量有七块之多，如滑块楔紧用的耐磨块可合二为一，调整为三组，减少编程、减少螺钉数量，减少加工工时。这样做，不但降低了制造成本，并且提高了模具的品位。

                                     错误

图1–4模具设计不美观

禁忌7模具设计基准错误

模具设计基准要正确，如图 1–5a所示的滑座，尺寸标注错误，基准面应在底面如图 1–5b所示。

有的多型腔模具设计，制品的中心孔尺寸设计成小数，或者不是以制品的设计基准为基准设计模具，这样给编程、加工、侧量带来很多的不必要的麻烦。

                             图1–5 设计基准错误

禁忌8模具设计没有考虑到模具失效的有关因素

模具设计要采取有效措施，防止模具提前失效，模具失效有正常失效和非正常失效两种，非正常失效有如下因素：

(1) 模具的结构不合理、零件设计达不到要求，使模具提前失效；

(2) 零件的制造精度差与模具的装配质量差，使模具提前失效。

(3)模具强度、刚性不够，模具产生让模，制品出现废边；

(4) 零件加工后，没有考虑到零件会产生加工应力，零件产生变形；

(5)钢材选用不当和热处理要求不当，导致模具开裂、提前失效；

(6)模具使用和维护保养不好，使模具提前失效。

禁忌9   3D造型颜色没有规定和区别

模具结构设计，3D造型颜色没有明显加以规定和区别，如果，对制品、模具的动、定模分型面、封胶面、滑块及进出水管的3D造型颜色进行规定和区别，就会使看造型的读者一目了然地看懂模具结构。

禁忌1.2浇注系统设计

禁忌1 浇注系统设计没有经过模流分析

注塑模具的浇注系统是模具设计的最关键、最棘手问题之一；现代模具可利用CAE软件，通过模流分析确定浇口的位置和数量，可帮助解决注塑成型压力的平衡，以及熔接痕、翅曲变形等一系列问题；不因由于设计经验的局限性，使所设计的浇注系统有问题存在。有时需要重新设计改动浇口位置或数量，甚至会几次反复修改。可想而知模具质量就很难得到保证 (有的汽车部件的制品表面要做皮纹、烂花的模具就更加麻烦了)。有的国、内外的客户要求模具供应商每副模具必须要有模流分析报告，如图1–6 电视机前、后盖CAE模流分析图形。

禁忌2浇注系统设计违反原则

(1)质量第一原则：浇注系统的设计应首先考虑制品质量，浇口设置尽可能不影响塑件外观，不使注塑制品出现成型缺陷，保证制品质量。避免因浇口形式、位置、数量设计不妥，使成型的制品产生缩孔、缩痕、困气、变形等缺陷。

(2)浇注系统的流动平衡原则：浇口位置应设置在合适位置，尽量能使流动比在允许范围内，使型腔的各个角落能同时充满；使熔料注入型腔时压力达到平衡，塑料能在最佳温度下熔合；避免制品产生翘曲、变形等缺陷。如图 1–7c所示是浇口平衡很典形的案例，一模两穴，一件两处分别用三点爪型浇口。

(3)浇注系统设计应遵循体积最小原则：使模具设计型腔排列尽可能紧凑，模具外形尺寸尽可能小；可缩短成型周期、降低成本、提高制品质量。

(4)浇口数目违背最小原则，影响制品成型质量：浇口的数目是愈少愈好（如图1–8b所示（浇口数量太多，在型腔能够如期充填的前提下。每增加一个浇口，至少要增加一条熔接痕，同时还要增加一个浇口痕迹、较多的困气以及流道内的熔料体积）。浇注系统流道截面最小(如图1–9所示分流道太粗)、流道长度尽可能短（如图1–10所示的主流道太长)，从而使凝料浪费小，压力损失少。

禁忌3没有根据制品的结构、形状，全面考虑浇注系统的设计问题。

由于注塑模的浇口结构形式较多（浇口形状、大小、位置不同，浇口的形式的分类是多种多样的），如何选择浇口是个综合性的技术和经济问题，模具设计，应根据各种浇口的形式的优缺点，依靠CAE技术的应用和结合实践经验，再综合考虑与权衡如下列的十二方面内容：

(1) 型腔数。

(2) 根据塑料不同选择不同浇口形式，根据表5–2选用。

(3)制品外观及性能。

(4）制品形状及尺寸。

(5）制品精度要求。

(6）制品的后续加工。

(7）减少制品中的的残余应力。

(8）模具结构。

(9）浇口凝料的消耗。

(10)成型周期。

(11)避免由于浇口类型、数量、位置选用不当，引起制品翘曲变形。

(12)大型模具首选热流道浇注系统。

禁忌4成型塑件的熔接痕没有优化

(1)熔接痕的产生原因不了解。熔接痕就是模具的多点（两点以上浇口）的各处浇口的温度、压力、速度、时间先后不一致的熔料汇聚形成的拼缝线（熔接痕）。避免塑件设计不合理，如有较多的碰穿孔、槽、多搭子，或嵌件太多、塑件的形状复杂，或壁厚悬殊，容易产生熔接痕。常用的冷流道模具，熔接痕是不可消灭的，只能优化熔接痕的位置。

(2)熔接痕不能处在影响塑件外观质量和强度最弱的地方，浇口设计太多或太少，浇口位置设置不妥，塑件的熔接痕就会在不允许的地方出现。如图1-11a、图1-11b。熔接痕、拼缝线处的塑件强度要降低30％；用改变浇口的位置（有的加大浇口尺寸），使熔接痕避开零件受变载荷处，如图1-11C所示。

(3)熔料汇聚处设置了冷却水回路，使熔接痕更加容易形成，甚至严重时制品表面会出现色差。

(4)没有开设排气槽和排气不充足，使制品容易形成熔接痕。

(5)没有应用热流道，优化熔接痕当形状结构复杂的制品，在熔接痕实在排除不了的情况下，采用热流道针阀式多点浇口，应用顺序控制阀控制浇口启闭的时间, 改变制件的熔接痕位置。

(6)成型工艺有问题，熔接痕没有得到改善，注塑工艺有问题，如：模温太低，低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕；提高料温、模具温度、注射压力和保压压力，必要时对模具采取加热措施和增加加热装置，可减弱熔接痕。CAE模流分析两点浇口流料会合处，（如熔接线夹角处于90°内），会产生熔接痕。熔接线夹角达到135°，一般不会产生熔接痕，如图1–12所示。

(7)试模时脱模剂使用不当，产生熔接痕。模具经常生产时，最好不用脱模剂。

(8)不允许有熔接痕的、外观质量要求很高的制品，需要设计、制造“高亮度注射成型模具”，可避免熔接痕产生。

禁忌5浇口类型选用错误

  为获得最好的制品质量，慎重选用浇口类型，避免浇口类型选用错误，根据浇口12种类型的优、缺点正确选用，由于篇幅关系这里不再表达，具体的参考有关资料。

(1)平直塑件浇口没有采用薄形浇口关于平直塑件浇口设计的案例，见图1–13所示：a 中心浇口,最坏；b侧浇口；坏的；C是扇形浇口，较好；d薄形浇口,最好。

(2)很敏感的塑料设计直浇口有些塑料如PC，对应力作用很敏感，成型后不仅容易在制品中形成残余应力，而且还经常会在不大的外力作用下脆化断裂，这种现象叫做应力开裂。如图1–14所示的冰箱小抽屉制品，采用热流道针阀式喷嘴，就可避免；如果设计成直浇成型后，在直浇口的四周会产生残余应力而形成开裂,。

(3)薄板形制品浇口设计成直浇口，浇口数目确定决定于要考虑制品的成型质量，为了减少内应力和翘曲变形，必要时需设置多个浇口，如图1–15所示的薄板制品，不能应用一个直浇口，需要设置多点浇口。

         禁忌6浇口位置设置不当

(1)浇口的位置设置不当使制品的成形缺陷产生浇口开设位置要根据制品的几何形状、结构和要求设置，浇口应设置在最易清除又不影响塑件外观的部位。浇口位置及数目设置用CAE流道分析熔体在流道和型腔中的流动状态、填充、补缩、排气情况，并分析及其注射压力、温度、翅曲变形、熔接痕情况。在如何选择浇口应用时，可能会产生矛盾,要根据实际情况和经验全面考虑、灵活处理。浇口位置是决定制品的成型质量的关键因素之一。

以下面案例来说明浇口位置的设置重要性：如图1–16a、b所示是汽车部件的制品3D图，塑件较长有1800mm，用了7点热流道的程序控制阀，图1–16c是模流分析图。但浇口位置选择在出面要求高的光面（要求不能凹凸、要求外观平直、漂亮），是错误的设计。模具试模后，7点浇口处向内凹，外表面成波浪形；依靠程序控制阀和增加注射压力，延长保压时间都不能解决，最后把浇口位置重新改动到对面位置，制品才达到顾客的要求，但已劳命伤财了。

                          (2)浇口设置要求型腔内的注射压力平衡，使型腔的各个角落能同时充满熔料，使塑料能在最佳温度下熔合。

(3)浇口设置在壁薄处或不利于成型处，浇口位置要置于制品壁厚最厚处，便于熔料补缩，减少制品产生缩影、缩孔。

(4)浇口设置在不利于排除气体的位置如图1–17所示，零件的浇注系统设计为侧进料，使制品产生困气现象。此零件的浇注系统设计应为点浇口，从顶部进料，有利于排气和进料。同时不是哈夫模模具结构，而是整体的型腔,两点浇口的三开模或热流道模具。

(5)浇口设计违反单一方向流动原则浇口设计要根据塑件结构，正确确定浇口的进料方向。如图1–18a所示，这样的浇注系统设计，成型时阻力较大，也不利于排气,而且容易产生熔接痕。浇口进料方向应在头部处，如图1–18b所示，有利于熔料流动和排气。

(6)浇口设置影响塑料外观和使用要求及整修不方便。

(7)浇口设置熔料直接喷射型芯，使型芯受力弯曲塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使型芯或嵌件变形；浇口设置要使进入模腔或动模芯的熔料折流流入，避免产生喷射现象；有的模具的分流道设计为S形，可避免喷射，如图1–19b所示。

           (8)浇口位置选用不当，熔料产生滞留效应，当熔料流到壁厚厚薄变化大的区域，进入薄壁区的前沿会慢下来，甚至停滞不动，直到厚壁区充填满为止；在这段时间，慢或停下来的前沿会形成一痕迹，谓之停滞痕，既影响外观，同时也是应力集中处。避免浇口位置选用不当，注塑时会产生滞留效应，也引起制品表面产生缩痕，如图1–20a所示。因止，浇口位置要设置在最大壁厚处，使熔料从厚壁流向薄壁；浇口位置要靠近制品容易产生缩痕附近，避免产生明显缩痕。

        (9)浇口位置设计错误，使制品成形困难现以直角弯管模为例：如图5–21a所示,把浇口位置设置在弯管的内形附近处，目的是使模具的浇口位置与模板中心相一致，避免模具的浇口偏移。但试模结果，由于弯管型芯受到注射力的作用，把型芯挤向对边，使弯管不能成型；把浇口位置设置在弯管的背部处，如图1–21b所示，注射压力被分解，型芯没有产生偏移，注塑成型的制品厚薄均匀。

(10)浇口的位置使流动比过大   浇口位置的设置，要使流动比在允许范围内；浇口的数目及位置的设置确定，要满足最大流长/壁厚比，避免充填型腔困难。应使熔体流程最短，流向变化最少，以减少能量的损失。如图1–22a所示的浇口位置，其流程L5长，流向变化多，充模条件差，且不利于排气，往往造成制品顶部缺料或产生气泡等缺陷。对这类制品，一般采用中心进料为宜，可缩短流程，有利于排气，如图1–22b为直接浇口，流程L2短。

                        许用流动比是随着塑料性质、成型温度、压力、浇口种类等因素而变化的，表1–1,为常佣塑料流动比允许值，供设计时参考，如果发现流动比大于允许值，需改变浇口位置或增加制品的壁厚。或采用多浇口进料等方式来减少流动比。

表1–1常 用 塑 料 的 流 动 比 允 许 值   

禁忌7 浇口尺寸不能勿视

    (1)零件图中没有标注浇口的具体尺寸如果，其浇口的关键尺寸由模具钳工自己决定开设，这样很难达到设计要求，浇口的尺寸会直接影响制品质量，因此，需要正确标注尺寸（要用4:1的放大图）。

(2)浇口尺寸会影响制品使用性能浇口的尺寸对制品的性能拉伸长度、冲击强度、弯曲强度（翘曲变形）有关，对成型周期都有影响。采用大浇口的强度都比较大、变形小，采用小浇口的强度都比较小、变形大。

(3)浇口尺寸过小影响制品成型质量浇口的关键尽寸（浇口最小的断面尺寸）不能太薄太小，浇口尺寸往往会诱发下面几类缺陷：流速高、剪切应力大、塑流不稳、塑料分解、熔料破折（蛇行状的流痕），会产生浇口晕、雾斑、水花、银纹、黄化、喷流痕、制品外形棱角不饱满、清晰等缺陷。如浇口太薄，在注射成型时会产生蛇行喷流痕，注射慢时会产生如图1–23透明件（聚碳酸脂）的涟漪状的波纹。

     (4)零件图中的侧口尺寸标注过大侧浇口是使用最广泛的常用浇口，浇口去除容易，去除后痕迹较小、较美观。常见的形式如图1–24所示。搭接式浇口实际上是侧浇口的发展来的，常用于大型模具。浇口的关键尺寸不能过份太厚，影响制品外观质量，同时会增加清除浇口的工作量；侧浇口有关参数的推荐值见表 1–2、材料系数表 1–3。

(5)浇口尺寸太薄      如浇口太薄，浇口过早凝封，制品产生缩痕、缩孔等缺陷，壁厚处的熔料由于保压不充分，型腔壁厚处熔料体积收缩会产生缩痕、缩孔等缺陷；同时使分子结构排列不均匀，体积收缩率不均，产生残余应力大，塑料强度低，制品产生翘曲变形。如3–25所示的气动工具零件，材料是尼龙，浇口尺寸是2.3mmX3.5mm宽的侧浇口加在制品厚度为8.1mm；保压和冷却阶段，薄的浇口固化封凝时，制品厚壁处的中央仍为熔融状态，当制品在固化收缩的同时，无法从浇口处得到补充，就将外表面较软弱的固化层拉料补偿，使制品成为坍塌成沟槽状，如图1–25b的箭头所指处所示。

在上述情况下，为了减少缩痕，延长保压和冷却时间使塑料温度降得较低，增加塑料的弹性模数，来压制的残余应力，达到减少制品的翘曲变形；这样做延长了成型周期。因此，在许可范围内，浇口宜厚不宜薄。

禁忌8料道设计不合理

(1)料道截面和流道长度设计不合理，主流道与分流道一样大小或尺寸不规范要按图5–26计算确定流道长度和截面直径大小。分流道的结构及直径和长度要求如下：

1)分流道要求每个型腔的流动距离，塑件体积，型腔压力一致，达到压力平衡。

2)每个分流道的末端要开设排气孔。

3)每个分流道的分支交叉点需圆滑过渡,不允许尖角存在。

4)料道截面是圆形的，各个流道D1、D2、D3、D4、D5,见图1–26。

5)上一级分流行道要比下一级分流通大10～20%。

(2)流道长度与制品壁厚比超过允许值浇口设置要考虑料道的流动比，流程比越大，型腔充填越困难。在保证型腔得到良好填充的前提下，应使熔体流程最短，流向变化最少，以减少能量的损失。流道最大长度与制品壁厚的比，要根据塑料品种不同，按表1–4选择。图1–27所示是流长与壁厚比的计算。

表1–4   最大流长与壁厚比流長比L/t = L₁/t₁ + L₂/t₂ + L₃/t₃ + L₄/t₄

                                                      (3)流道设计没有应用辅助流道当塑件有较大的孔将会给塑件带来熔接线或填充不足等成型困难缺陷，应考虑增加辅助流道，改善熔体流动,如图1–28所示。

(4)主料道、分料道浇口的表面粗糙度高于模具型腔     不要错误地认为料道、浇口的表面粗糙度要求可以差一些没有关系。分流道系统表面粗糙度Ra与模腔的表面粗糙度相同,一般为Ra0.4～0.2μm。良好的表面光洁度不仅能降低压力，而且使料道附着力小，便于脱模。

禁忌9点浇口设计不规范

(1)点浇口尺寸不能影响外观点浇口断在上口，高于塑件大平面，针点浇口是限制性浇口，点浇口留下的凸起毛剌要求低于塑件平面，头部是锥形的，要求如图1–29所有示，点浇口设计参数推荐值见表1–5。

(2)忽视点浇口的浅口穴的作用点浇口的浅口穴，它能帮助注射成形，减少浇口晕，針點澆口的尺寸，如图1–29C。注意:L处尺寸宜短不宜长。浅口穴能起到防止浇口晕的产生。

禁忌10没有冷料穴

主流道和分流道的末端没有设置冷料穴设置，使冷料流入型腔，影响制品质量，冷料穴长度是直径的1.5～2倍，避免设计冷料穴过长，应如图1–30。

              禁忌11潜伏式浇口形式、尺寸选用不当

(1)潜伏式浇口形式、尺寸选用要得当     潜伏式浇口实际上是点浇口的变形，可以在制品内外表面很多地方开设，且自动脱落，结构比三板模简单，所以可首先考虑它；浇口的截面有圆形、椭圆、半圆形，浇口的形式很多，常见潜伏式浇口具体尺寸的参考图1–31，和表1–6。

(2)注意潜伏式的头部有粉末留在浇口处，最好选用头部是圆形的潜伏式浇口，如图3–29d、e、f所示。

图 1–31常见潜伏式浇口

(3)潜伏式浇口顶出时把制品弹伤    应用短圆锥潜伏式浇口，可防止顶出时把制品弹伤，见图1–32所示。适用于塑料为EVA、TPR的塑料。角度15º～25º适用于硬性塑料，软性塑料最大角度可到45º。

禁忌12浇口套没有压住

中、大型模具的浇口套必须要用模板或定位圈压住；否则,定位圈的内六角螺钉会被反弹的注塑压力拉断，如图1–33所示。

禁忌13 包紧力较大的地方设置了浇口

如图1–34所示的吸尘器上盖，中间有较高的圆筒形，由于浇口设置在圆筒形平面附近，圆筒形的注塑压力较高，分子结构更加紧密，包紧力就更大，制品受到结构限制,只能采用细小顶杆，这样在顶出扁顶杆强度和刚性不够，很容易折断。试模后发现了存在问题，把浇口位置移到圆筒形中部，仍用同样的扁顶杆也不会折断。所以浇口要避免设置在包紧力较大的地方。

                               禁忌14倾斜主流道设计错误

(1)偏心主流道没有征得用户同意一般主流道都设置在模具中心，如果主流道偏心须经用户同意。

(2)主料道的倾斜角没有考虑塑料性能倾斜主料道的倾斜角大小与塑料性能有关，如PE、PP、PA等最大可达30º,PS、SAN、ABS、PC、POM、PMMA等塑料可达20º。

(3)倾斜主流道浇口套没有定位倾斜主流道浇口套要有定位，防止旋转如图1–35所示。

                  1–定位圈   2–斜浇口套   3–主流道 4–分流道 5–冷料穴   6–拉料杆

(4)倾斜主流道偏心距过大由于主流道不在模具中心，易造成单面涨型力过大而溢料；偏心距与模具外形尺寸（A）的2/3A(偏心距L最好不超出25),如图1–36所示，否则在模具使用时会出现绪多问题。

(5)定模底板的顶出孔与偏移的主流道中心位置不一致。

禁忌15三板模浇注系统设计误区

(1)三板模的浇口套头部外形不是锥度三板模的浇口套头部外形应是锥度，如图1–37b，否则浇口套口部与浇口脱料板容易损坏。

  (2)三板模模的开距不够，凝料脱出困难，浇注凝料不能自动脱模三板模中大拉杆行程，小拉杆形成与料头之间的关系，各部分尺寸计算，如图1–38所示。图1–39所示，是三个板模分流道的两种结构形式，都是用钩料杆钩出凝料。

(3)三板模的正导柱大小，仍按二开模的标准模架设计三板模开模时，浇口卸料板与定模板处在在导柱头部附近，导柱承受较大重量。因此，三板模的导柱设计要比常规的二开模标准导柱要大，定模盖板的厚度也需要相应加厚。否则定模过重会向下偏移，模具开合容易损坏。

(4)三板模的凝料没有脱出机构三板模的凝料脱出可以利用推杆或凝料推杆板顶出，见图1–40、图41所示，也可以用脱料板推出，见图3–38所示。

(5)注意三开模的钩料杆妨碍熔料进入型腔图1–42是照相机的镜头套筒制品图，由于钩料杆阻挡熔料进入型腔，在注塑时出现成型困难，如图1–43a所示，改为图1–43b熔料就畅通无阻。